德国铁路（Deutsche Bahn）庆祝其增材制造应用实践迈入第十年。作为全球铁路行业中的技术引领者，该公司自2015年起开始采用3D打印技术，逐步实现从塑料小件到大型金属功能部件的规模化制造。

如今，德国铁路已经将3D打印技术拓展至1000多种不同的应用场景，累计生产零部件数量超过20万个，整体节约成本逾2000万欧元。

该公司将增材制造主要用于列车和机车维护环节的备件生产，涵盖从衣帽钩等小型塑料件到重达540公斤的金属齿轮箱壳体等多种部件。





这一制造转型的核心依托是德国铁路构建的“数字仓库”——一个集中管理超过1000种备件技术图纸的数据库系统。这一虚拟库存体系显著提升了供应链韧性，实现了按需生产和快速交付，有效缩短了停机时间并降低了仓储与物流成本。

企业3D打印项目负责人Stefanie Brickwede表示：“通过3D打印，我们真正实现了按键即可生产所需备件。旅客将因列车更快恢复运营而受益，同时我们的员工也获得了更高效的工作方式。”

在制造资源方面，德国铁路不仅使用自有打印设备，还依托广泛的合作伙伴网络完成零部件生产。

2016年，该公司发起“移动出行增材制造（Mobility goes Additive）”联盟，汇聚了包括终端用户、设备制造商、服务商、高校及初创企业在内的140余家成员单位，共同推进行业应用创新。

目前所采用的增材工艺覆盖材料挤出、粉末床熔融和粘结剂喷射等多种技术路线。